Приобретение листов нужно производить партиями, необходимыми на полный объем облицовочных работ. Партия должна состоять из листов одного вида, одного типа продольных кромок и размеров, изготовленных по одной технологии и из одних и тех же материалов. Отобранные листы проверяют на соответствие требованиям действующих стандартов.

Геометрические размеры листов проверяют рулеткой, линейкой, толщиномером или штангенциркулем. При этом длину и ширину листа измеряют рулеткой на расстоянии 65±5 мм от соответствующих кромок и посередине листа. Место измерения может быть смещено от середины соответствующей стороны листа не более чем на 30 мм. Толщину листа измеряют толщиномером или штангенциркулем по каждой торцевой кромке в трех местах: на расстоянии 65±5 мм от продольных кромок и посередине торцевой кромки. Место измерения

может быть смещено от торцевой кромки листа не более чем на 30 мм. Для определения отклонения от прямоугольности измеряют длину каждой диагонали листа.

Для определения массы 1м2 листа вырезают по одному образцу длиной 300±5 мм на расстоянии не менее 100 мм от кромки листа. Образцы взвешивают, помещают в сушильный шкаф и сушат 24 часа при температуре 41±ГС. После этого образец снова взвешивают и помещают в сушильный шкаф еще на 2 часа. Образцы должны быть высушены до постоянной массы. При этом массу считают постоянной, если расхождение между результатами двух последних взвешиваний не будет превышать 0,1 % результата предпоследнего взвешивания. Время сушки между двумя последними взвешиваниями должно быть не менее 2 часов. Массу 1 мг листа определяют по формуле

m = m1 /lb

где m-i — масса образца, высушенного до постоянной массы, кг;

I — длина образца, м;

Ь — ширина образца, м.

Для определения предела прочности при изгибе проводят испытания, сущность которых заключается в разрушении образца сосредоточенной нагрузкой, прикладываемой в середине пролета по одной пролетной схеме (рис, 10). Испытания проводят на образцах, прошедших проверку определения массы. Для этого годится любое устройство, обеспечива-

ющее возможность приложения нагрузки со скоростью ее нарастания 15 — 20 Н/с (1,5 — 2,0 кгс/с) и имеющее прибор, позволяющий измерить разрушающую нагрузку с погрешностью не более 2 %. Опоры и деталь, передающая нагрузку в месте соприкосновения с образцом, должны иметь цилиндрическую форму радиусом от 5 до 10 мм. Длина опор и детали должны быть не меньше ширины образца. Для испытания образец помещают на опоры лицевой стороной вниз и повышают нагрузку со скоростью 15 — 20 Н/с (1,5 — 2,0 кгс/с) до разрушения образца. Предел прочности при изгибе (*„,, вычисляют по формуле:

^«зрзбо/гьв»

где F — разрушающая нагрузка, Н;

b — ширина образца, мм

8 — толщина образца, мм

350 — расстояние между осями опор, мм.

Твердость лицевой поверхности гипсоволокнистых листов проверяют вдавливанием шарика определенного диаметра под действием заданной нагрузки на лицевую поверхность образца. Глубину вдавливания измеряют под нагрузкой, а площадь поверхностного отпечатка рассчитывают по его глубине. Для этого вырезают образец с размерами сторон не менее 100 мм, высушивают его до постоянной массы. Аппаратура для испытания должна состоять из корпуса, несущего' подъемную платформу с рабочим столом, стального закаленного и отполированного шарика диаметром (10,0 ±0,1) мм с соответствующими крепежными деталями и устройством для плавного (без толчков) приложения нагрузки. Аппаратура должна быть оснащена устройством для измерения глубины вдавливания шарика с точностью до ±0,005 мм.

Образец помещают на рабочий стол прибора лицевой поверхностью перпендикулярно направлению приложения нагрузки. В течение примерно 5 секунд прикладывают предварительную нагрузку, равную 9,81 ± 0,01 Н, после чего устанавливают устройство, измеряющее глубину вдавливания, на нулевую отметку. Затем в течение 2-3 с плавно без ударов прикладывают нагрузку, как правило 500±5 Н. Образец выдерживают под нагрузкой 30 с, затем нагрузку снижают до

9,81±0,10 Н, после чего измеряют глубину вдавливания. На каждом образце проводят три определения в точках, расположенных на расстоянии не менее 10 мм друг от друга и от кромок образца.

Твердость лицевой поверхности определяют по формуле:

H = F/7tDh

где F — ипытательная нагрузка, Н;

D — диаметр шарика, мм;

h — глубина вдавливания шарика, мм.

За твердость лицевой поверхности принимают среднее арифметическое значение трех результатов измерений.

Транспортирование листов допустимо всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта. Транспортирование осуществляют в пакетированном виде. Транспортные пакеты формируют из листов одного вида, типа продольных кромок и размеров с использованием поддонов или подкладок, которые изготовляют из древесины, гипсоволокнистых листов и других материалов. В качестве обвязок применяют стальную или синтетическую ленту. Транспортные пакеты могут быть упакованы в полиэтиленовую термоусадочную пленку. Число обвязок, их сечение, размеры подкладок и поддонов устанавливают в технологическом регламенте

изготовителя.

Перемещение листов к месту складирования или транспортировки следует выполнять только в вертикальном положении (рис. 11).